冲压件缺陷产生都原因及其预防措施有哪些？（三）

9、弯曲时坯件孔的位置发生变化

1）原因：

孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)；孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象）；弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于至小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状；靠近弯曲线的孔容易产生变形。

2）对策：

孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀；

孔不同心原因的措施；

确保左右弯曲高度正确；

修正磨损后的定位销和定位板；

减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度；

改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。

呈现出向外张口形状对策

弯曲时应保证至小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)；

改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于至小弯曲高度的那部分。

靠近弯曲线的孔容易产生变形措施

在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度；

在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。

10、零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄

1）对策：

弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径；

多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法；

采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

11、冲压件凸缘在拉深过程中起皱

1）原因：

凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹。

2）对策：

加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。

12、拉深件壁部被拉裂的原因及预防

1）原因：

材料在拉深时承受的径向拉应力太大；凹模圆角半径太小；拉深润滑不良；原材料塑性较差。

2）对策：

减小压边力；

加大凹模圆角半径；

正确使用润滑剂；

选用素行较好的材料或增加工间退火工序。

13、拉深件底部被拉裂

1）原因：

凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。

2）对策：

(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm。

14、拉深零件边缘高低不平及有褶皱

1）原因：

毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。

2）对策：

冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。

15、锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱

1）原因：

在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。

2）对策：

增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。

16、拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施

1）原因及对策：

凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可；

凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止；

凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；

冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭；

当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其留下的金属废屑；

润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。

17、拉深件拉深直壁部分不平整

1）原因及对策：

凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔；

材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，应增加整形工序；

凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。