冲压件缺陷产生都原因及其预防措施有哪些？（二）

4、冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化

1）原因：

定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；

操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；

条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。

5、零件弯曲时，尺寸和形状不合格

1）原因：

材料的回弹造成产品不合格；定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格；模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。

2）减少回弹的措施：

选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料；

增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；

弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；

若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于至小料厚；

增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积；

采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。

6、弯曲件弯曲部位产生裂纹

1）对策：

消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，减小弯曲变形量；清除此区域的毛刺；

有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧；

弯曲工件时尽量使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直；

弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大；

弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕；

弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹；

弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。

7、弯曲件在弯曲过程中的偏移

1）原因：

在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。

2）对策：

形状不对称的冲压件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。

在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动；

采用内孔及外形定位形式使其定位准确。

8、弯曲件表面擦伤

1）原因及对策：

对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件尽量不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕；

弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；

毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；

凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；

凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况；

凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；

为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。