冲压件常见不良现象的原因及对策有什么？（二）

6、弯曲偏移

原因

在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。

对策

形状不对称的冲压件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)；

在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动；

采用内孔及外形定位形式使其定位准确。

7、零件表面擦伤

原因及对策

对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，以至产生划痕；

弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；

凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；

凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况；

凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；

8、孔位置发生变化

原因

孔的位置尺寸不对(弯曲受拉变薄)；

孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象）；

弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于至小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状；

靠近弯曲线的孔容易产生变形。

对策

孔不同心原因的措施：

确保左右弯曲高度正确；

修正磨损后的定位销和定位板；

减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度；

改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。

9、弯曲部分变薄

对策

弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径；

多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法；

采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

10、拉伸起皱

原因

凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹。

对策

加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。

11、壁部被拉裂

原因

材料在拉深时承受的径向拉应力太大；

凹模圆角半径太小；

拉深润滑不良；

原材料塑性较差。

对策

减小压边力；

加大凹模圆角半径；

正确使用润滑剂；

选用素行较好的材料或增加工间退火工序。

12、边缘高低不平

原因

毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的临末阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。

对策

冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。

13、腰部起皱

原因

在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。

对策

增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。